重力铸造铝件变形多源于凝固收缩不均、模具温差、冷却失衡，需从模具、浇铸工艺、后处理多环节管控尺寸形变。模具制作阶段优化型腔结构，合理设置拔模斜度，针对厚薄悬殊部位增设工艺补肋，平衡铝液凝固收缩量；模具提前时效调质处理，减少生产受热后模具自身变形，型腔精加工严控公差，确保毛坯基础尺寸稳定。模具预热是关键工序，依据铸件大小将模温稳定在180℃～280℃，避免低温模具骤冷铝液造成局部急缩翘曲，厚薄区域分区控温，厚壁处预埋冷却镶块，薄壁位置增设保温层，缩小铸件各部位冷却温差。
浇注环节把控铝液温度与浇铸速度，铝合金熔炼温控在合理区间，避免超温加剧凝固收缩量；采用低速平稳浇入，减少紊流带来的内应力集中，合理布置浇口、冒口位置，利用冒口补缩抵消铸件收缩形变，规避局部缺料与收缩变形。铸件凝固后把控开模时间，过早拆模铸件未全部定型易在外力下扭曲，拆模过晚受模具收缩卡紧拉扯变形，依据产品壁厚确定脱模时序。
脱模后的毛坯妥善码放，单层平放、定点支撑，杜绝悬空堆放自重弯折变形；大件铸件增设专用工装托架存放。热处理工序循序渐进升降温，采用阶梯升温工艺，避免急速升温降温产生热应力变形。精加工前预留自然时效周期，释放铸件内部铸造应力，再上机车铣钻孔，从源头杜绝加工后二次形变。多道工艺配合，可有效将重力铸造铝件形变控制在公差范围内，降低废品率。
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