一、胶皮制备
胶皮是软胶囊的外壳，其质量直接影响到胶囊的密封性和稳定性。胶皮的主要成分包括明胶（或植物胶）、增塑剂（如甘油、山梨糖醇液）、水及色素等。制作时，首先将明胶与水混合，加热至溶解形成胶液。随后加入增塑剂和色素，搅拌均匀。这一过程需要严格控制温度和时间，以确保胶液的均匀性和稳定性。化胶温度控制在60-70℃，避免明胶水解；真空脱气阶段需达到-0.07~-0.08MPa，直至胶液呈蜂窝状流动，确保无气泡残留。胶液保温于50-60℃，静置4小时以上，胶液制备完成后，通过流槽均匀铺展到转鼓上，经冷却形成两片连续胶皮。胶皮的厚度和均匀性对后续的压制工艺至关重要。
二、料体填充
内容物是软胶囊的核心内容，可以是半固体或混悬液。填充前，需确保料体具有良好的流动性，以避免在填充过程中出现堵塞或分布不均的问题。填充时，内容物通过定量泵注入两片胶皮之间。定量泵的精度直接影响到胶囊的装量准确性，因此需定期校准和维护。填充过程中，需注意控制料体的温度和粘度，以确保填充的顺利进行。
三、模具压制
填充内容物后，胶皮经模具压合形成密封的软胶囊，同时切断废边。模具的形状和尺寸可根据需求定制，常见的软胶囊形状有球形、椭圆形等。压制过程中，需精确控制压力和温度，以确保胶囊的密封性和形状完整性。压制后，软胶囊需进行干燥处理，以去除多余水分，提高其稳定性。
定型干燥：滚笼式干燥机中1-2小时，使胶囊初步硬化。
精干燥：20-25℃环境下24-48小时，辅以95%乙醇洗丸，去除表面油脂，确保外观光滑。
四、质量管控要点
装量控制：通过定量泵校准，误差控制在±5%以内。
崩解测试：模拟体内溶解条件，确保30分钟内完全崩解。
外观筛选：剔除异形丸、气泡丸及漏油品，保证成品率。
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